Global Soul Limited Notícias da Empresa

Visão Geral de AOI AOI, cujo nome completo é Inspeção Óptica Automática, ou seja, equipamento de inspeção óptica automática, é um dispositivo inteligente eficiente que simula o olho humano e opera a tecnologia de visão de máquina para substituir os humanos na produção do processo de soldagem e detectar peças ausentes comuns em PCBA. À medida que as PCBS se tornam cada vez mais complexas e os componentes se tornam menores e menores, os testes ICT e funcionais tradicionais estão se tornando cada vez mais laboriosos e demorados. É difícil obter o espaço físico para as sondas de teste de placas com espaçamento próximo e fino usando testes bed-of-nails. Para placas de circuito de montagem em superfície (PCBA) responsáveis ​​por alta densidade, a inspeção visual manual não é confiável nem econômica. No entanto, quando se trata de componentes minúsculos, como Tipo 0402 e Tipo 01005, a inspeção visual manual realmente perdeu sua importância. Para superar os obstáculos mencionados acima, a AOI surgiu como um poderoso complemento aos testes online (ICT) e testes funcionais (F/T). Ela pode ajudar os fabricantes de PCBA a aumentar a taxa de aprovação de ICT (F/T), reduzir o custo de mão de obra da inspeção visual e o custo de produção de dispositivos ICT, evitar que a ICT se torne um gargalo de capacidade, encurtar o ciclo de expansão de capacidade de novos produtos e controlar efetivamente a qualidade do produto por meio de estatísticas para melhorar a qualidade do produto. A tecnologia AOI pode ser aplicada a múltiplas posições da linha de produção de PCBA. A ALeader AOI pode fornecer inspeção de qualidade eficaz e de alta qualidade nas cinco posições de detecção a seguir: 1) Após a impressão da pasta de solda: Após a pasta de solda ser impressa na máquina de impressão, os defeitos durante o processo de impressão podem ser detectados. Ao inspecionar a pasta de solda impressa, os defeitos na produção de PCBA antes da montagem em superfície podem ser evitados, reduzindo o custo de manutenção da placa PCBA. 2) Antes da soldagem por refluxo: Esta posição deve ser após a montagem em superfície e antes da soldagem por refluxo. Esta posição pode detectar a qualidade da pasta de solda e da montagem em superfície, evitar defeitos no PCBA antes da soldagem por refluxo e reduzir o custo de manutenção da placa PCBA. 3) Após a soldagem por refluxo: Esta posição é a mais típica e indispensável. A maior vantagem de usar esta posição para detecção é que os defeitos existentes no processo de propriedade podem ser detectados nesta fase, para que nenhum defeito flua para os clientes finais. 4) Inspeção de adesivo vermelho após o forno de refluxo: A inspeção nesta posição se concentra principalmente na placa de adesivo vermelho, que pode detectar efetivamente se o adesivo vermelho está bom ou não, reduzir os defeitos após passar pela soldagem por onda e reduzir efetivamente o custo de inspeção visual de mão de obra e o custo de manutenção. 5) Após o forno de soldagem por onda: Esta posição é principalmente para inspeção de soldagem por onda, que inclui a inspeção de componentes e plug-ins. A inspeção nesta posição é um complemento eficaz para a inspeção e controle de qualidade em todo o processo de soldagem por onda.

Ao soldar componentes de placas de circuito, quais fenômenos indicam que a soldagem está defeituosa? 1. Soldagem falsa: A junta de solda não é lisa e parece um favo de mel. As juntas de solda têm mau contato com os pinos e pads. 2. Soldagem perdida: Alguns pinos são soldados sem solda. 3. Soldagem contínua: Ocorre ponte de solda, pontes, etc., entre circuitos ou pads de solda. 4. Superaquecimento: A solda superaquece, causando deformação e quebra dos componentes. Os pads de solda ou laminados revestidos de cobre são levantados; Um monumento foi erguido para componentes de montagem em superfície. 5. Permeável ao estanho: Para placas de dupla camada e superiores, os furos passantes devem ser permeáveis ao estanho e soldados para garantir a conexão. 6. Sujeira: Se o fluxo ou agente de limpeza não for removido completamente, pode facilmente levar a curtos-circuitos ou corrosão da placa de circuito. 7. Menos estanho; Há menos ou igual a 50% do pad de solda. 8. Lacunas: Ao soldar, foi aplicada força excessiva e a tinta isolante na superfície da PCB circundante caiu. 9. Protuberância; Durante a soldagem, devido à umidade dentro da PCB, uma pequena área da PCB se projeta. 10. Furo de alfinete: Existem pequenos orifícios na superfície da junta de solda ou vazios que excedem 25% do pad ao inspecionar X-R (o que pode ser aprovado no meu padrão).

Algoritmo AOI-PIN O instrumento de inspeção ótica automática (AOI) da Shenzhou Vision possui múltiplos algoritmos. Dentre eles, o algoritmo PIN é um algoritmo combinado, que é um algoritmo de processamento de imagem que integra o algoritmo de posicionamento e o algoritmo de extração de cores. Existem duas caixas ROI no algoritmo PIN. Uma é a moldura de posicionamento e a outra é a moldura da área de soldagem, como segue: Algoritmo AOI-PIN da Shenzhou Vision Como mostrado na imagem acima, a área vermelha é a caixa de posicionamento do pino, que é usada para posicionamento. A área azul é a caixa de análise da solda, cuja função é analisar a soldagem

Detector AOI - Algoritmo Match2 Uma Explicação Detalhada do Algoritmo Aleader - O Algoritmo Match2 O algoritmo Match2, uma extensão do algoritmo Match, é um algoritmo especial entre os mais de 20 algoritmos de detecção da Shenzhou Vision AOI, usado principalmente para detectar se a entidade está deslocada. O algoritmo Match2 pode ser dividido em método de posicionamento baseado no substrato e método de posicionamento não baseado no substrato. Entre eles, o método de posicionamento baseado no substrato é um método de posicionamento duplo, conforme mostrado na figura a seguir: Detector AleaderAOI - Algoritmo Match2 Na figura acima, a caixa vermelha é a caixa de posicionamento baseada no substrato, e a caixa branca é o posicionamento baseado na entidade. O método de posicionamento baseado na entidade procura o ponto de posicionamento ideal dentro da faixa de busca limitada com base no posicionamento baseado no substrato. Com base nos deslocamentos relativos das duas caixas de posicionamento, calcule seus valores de deslocamento relativos e tome-os como os valores de deslocamento verdadeiros. O diagrama esquemático do cálculo de seu valor de deslocamento é o seguinte: Detector AleaderAOI - Algoritmo Match2 Na figura acima, ① é o diagrama esquemático padrão e ② é o diagrama esquemático do deslocamento a ser medido. Por exemplo, na área ①, as coordenadas do ponto central da caixa de posicionamento do substrato são (X, Y), e as coordenadas do ponto central da caixa da entidade são (X1, Y1). Então, o deslocamento relativo padrão é (DDx, DDy), e a fórmula de cálculo é a seguinte: DDx = X1 – X DDy = Y1 – Y Quando a caixa de posicionamento da entidade a ser testada se desvia da caixa de posicionamento básica a ser testada (DDx, DDy), o deslocamento real é (0, 0). As coordenadas do ponto central da caixa de posicionamento do substrato na Área B são (XX, YY), e as coordenadas do ponto central da caixa da entidade são (XX1, YY1). Então, o deslocamento relativo padrão é (DDx1, DDy1), e a fórmula de cálculo é a seguinte: DDx1 = XX1 – XX DDy1 = YY1 – YY Então, o deslocamento real do componente a ser testado é (Dx, Dy), e a fórmula de cálculo é a seguinte: Dx = DDx1 – DDx Dy = DDy1 – DDy Determine se o componente mudou, julgando a faixa de (Dx, Dy). Existem dois modos de posicionamento baseados na caixa da entidade no algoritmo Match2, que são divididos em modo de posicionamento de caixa única e modo de posicionamento combinado de caixa dupla. Como segue: Detector AleaderAOI - Algoritmo Match2 Detector AleaderAOI - Algoritmo Match2 Na figura acima, ① representa o modo de posicionamento de caixa única, que é consistente com o algoritmo Match; ② é o modo de posicionamento combinado de caixa dupla. A área de posicionamento é composta pela caixa única de linha contínua e pela caixa única de linha tracejada na área B. A área combinada das duas caixas é a área de posicionamento efetiva. Voltar para a lista

Explicação pormenorizada do algoritmo AOI - Algoritmo em falta Entre os mais de 20 algoritmos do AOI ((Instrumento de Inspeção Óptica Automática) da Shenzhou Vision, há um algoritmo chamado de algoritmo desaparecido,que é um algoritmo específico de processamento de imagem para componentes em falta de condensadores. It determines and detects whether there is a missing component in the electrode by comparing the area difference between the external rectangles of the two electrodes of the standard capacitor and those of the two electrodes of the capacitor to be tested. Como mostrado abaixo: Uma explicação detalhada do algoritmo Aleader - O algoritmo faltante A figura acima é um diagrama esquemático dos componentes quando ocorre um componente em falta.1 representa os retângulos exteriores das duas regiões de elétrodos destacadas em ambas as extremidades do componente normal, e 2 representa os retângulos exteriores das duas regiões destacadas em ambas as extremidades quando ocorre um componente em falta. Resultado = (S2 - S1) / S1 1 Aqui, S2 representa a área do retângulo circunscrito B, e S1 representa a área do retângulo circunscrito A. Sugestão: O intervalo de determinação padrão do algoritmo Missing é (0, 15).

A principal aplicação do algoritmo AOI - erros A aplicação de algoritmos é uma parte fundamental da aplicação de algoritmos AOI (Instrumento de Inspeção Ótica Automática) no campo da inspeção. A Shenzhou Vision AOI possui mais de 20 algoritmos, cada um com sua aplicação específica. Portanto, com base na familiaridade e compreensão de vários algoritmos AOI, a aplicação de algoritmos AOI a cada item de detecção é o pré-requisito para que os engenheiros AOI criem programas de detecção. O componente de erro é usado principalmente para a inspeção do próprio componente, a fim de verificar se há algum erro de material no componente. Este item de teste é um item de teste de rotina para inspeção AOI. Existem quatro algoritmos de detecção para erros, que são algoritmo TOC, algoritmo OCV, algoritmo Match e algoritmo OCR, respectivamente. O algoritmo de detecção para cada item de erro tem um foco diferente nos itens de detecção. A detecção de erros dos algoritmos TOC é usada principalmente para a detecção de erros de componentes não característicos, que são principalmente capacitores. Este tipo de método de detecção detecta componentes defeituosos extraindo a cor intrínseca do componente e determinando se a cor intrínseca do componente mudou. Entre eles, os parâmetros de cor do corpo dos componentes não possuem parâmetros padrão. São parâmetros de extração de cor fornecidos com base na cor real do corpo. A detecção de erros do tipo algoritmo OCV é usada principalmente para a detecção de erros de caracteres claros, e os componentes deste tipo são principalmente resistores. Este tipo de método de detecção determina se um componente tem uma falha obtendo o grau de ajuste entre o contorno do caractere a ser testado e o do caractere padrão. A faixa padrão dos parâmetros de determinação para este tipo de detecção é (0, 12). Se o caractere padrão for "123", o caractere a ser testado for "351", o valor de retorno ajustado for 28,3 e a faixa de determinação for (0, 12), então este componente tem um "componente errado". O algoritmo de detecção do tipo Match é usado principalmente para a detecção de erros de caracteres difusos. Os componentes deste tipo incluem principalmente diodos, transistores, etc. Este tipo de algoritmo de detecção determina principalmente se o componente tem uma "peça errada" obtendo o grau de similaridade entre a área de caractere a ser testada e a área de caractere padrão. A faixa de determinação deste tipo de erro é definida como (0,32). Os algoritmos de detecção do tipo OCR são usados principalmente para a detecção de componentes em partes importantes, como BGA, QFP, BGA, etc. Este tipo de algoritmo detecta e julga principalmente se ocorrem erros identificando o caractere a ser testado e determinando se o caractere a ser testado é consistente com o caractere padrão. Se o caractere padrão for "123" e o caractere real for "122", então o algoritmo OCR determina que este tipo de componente tem um "componente errado".

Análise de seis causas comuns de defeitos na impressão de pasta de solda SMT I. Bolas de estanho:Antes da impressão, a pasta de solda não era completamente descongelada e agitada uniformemente. 2Se a tinta não for refluída durante muito tempo após a impressão, o solvente evapora e a pasta se transforma em pó seco e cai sobre a tinta. 3A impressão é muito espessa e o excesso de pasta de solda transborda quando os componentes são pressionados. 4Quando ocorre o REFLOW, a temperatura sobe demasiado rapidamente (SLOPE> 3), causando uma ebulição. 5A pressão sobre a superfície de montagem é demasiado elevada, e a pressão para baixo faz com que a pasta de solda colapse sobre a tinta. 6. Impacto ambiental: Umidade excessiva. A temperatura normal é de 25+/-5 ° C, e a umidade é de 40-60%. Durante a chuva, pode chegar a 95%, sendo necessária a desumidificação. 7A forma da abertura da almofada não é boa e não foi feito nenhum tratamento anti-soldagem. 8A pasta de solda tem uma actividade fraca, seca demasiado rapidamente ou contém demasiadas partículas pequenas de pó de estanho. 9A pasta de solda foi exposta por muito tempo a um ambiente oxidante e absorveu a umidade do ar. 10Preaquecimento insuficiente e aquecimento lento e desigual. 11O offset de impressão fez com que alguma pasta de solda se pegasse ao PCB. 12Se a velocidade do raspador for muito rápida, causará um colapso de borda fraco e levará à formação de bolas de estanho após o refluxo. P.S. : O diâmetro das bolas de estanho deve ser inferior a 0,13 mm, ou inferior a 5 para 600 milímetros quadrados. II. Ergação de um Monumento:Impressão desigual ou desvio excessivo, com estanho grosso de um lado e maior força de tração, e estanho fino do outro lado com menor força de tração,faz com que uma extremidade do componente seja puxada para um lado, resultando numa junta de solda vazia, e a outra extremidade a ser levantada, formando um monumento. 2O adesivo está deslocado, causando uma distribuição desigual da força em ambos os lados. 3Uma extremidade do elétrodo é oxidada, ou a diferença de tamanho dos elétrodos é muito grande, resultando em propriedade de estanho pobre e distribuição de força desigual em ambas as extremidades. 4As diferentes larguras das almofadas em ambas as extremidades resultam em afablidades diferentes. 5Se a pasta de solda for deixada por muito tempo após a impressão, o FLUX evapora excessivamente e a sua actividade diminui. 6O pré-aquecimento insuficiente ou desigual do REFLOW leva a temperaturas mais elevadas em zonas com menos componentes e temperaturas mais baixas em zonas com mais componentes.As áreas com temperaturas mais altas derretem primeiro, e a força de tração formada pela solda é maior do que a força de adesão da pasta de solda nos componentes. III. Curto-circuito1. A estêncil é muito espessa, severamente deformada ou os furos da estêncil estão desviados e não correspondem à posição das almofadas de PCB. 2As chapas de aço não foram limpas a tempo. 3- Ajuste inadequado da pressão do raspador ou deformação do raspador. 4A pressão de impressão excessiva faz com que os gráficos impressos se tornem borrosos. 5O tempo de refluxo a 183 graus é demasiado longo (o padrão é de 40-90 segundos), ou a temperatura máxima é demasiado elevada. 6Materiais de entrada pobres, como a má coplanaridade dos pinos do IC. 7A pasta de solda é muito fina, incluindo baixo teor de metal ou sólido dentro da pasta de solda, baixa solubilidade de agitação e a pasta de solda é propensa a rachaduras quando pressionada. 8As partículas da pasta de solda são demasiado grandes e a tensão superficial do fluxo é demasiado pequena. IV. Compensação:1) Offset antes de REFLOW: 1A precisão do posicionamento não é precisa. 2A pasta de solda não tem adesão suficiente. 3O PCB vibra na entrada do forno. 2) Compensação durante o processo REFLOW: 1Se a curva de elevação da temperatura do perfil e o tempo de pré-aquecimento são adequados. 2Se há alguma vibração do PCB no forno. 3O tempo de pré-aquecimento excesivo faz com que a actividade perca o seu efeito. 4Se a pasta de solda não for suficientemente activa, escolha uma pasta de solda com actividade forte. 5O projeto do PCB PAD é irracional. V. Baixo teor de estanho/circuito aberto:A temperatura da superfície da placa é desigual, com a parte superior sendo mais alta e a parte inferior mais baixa.A temperatura no fundo pode ser adequadamente reduzida. 2Existem buracos de ensaio ao redor do PAD, e a pasta de solda flui para os buracos de ensaio durante o refluxo. 3O aquecimento desigual faz com que os pinos dos componentes fiquem muito quentes, resultando na pasta de solda ser conduzida para os pinos, enquanto o PAD tem solda insuficiente. 4Não há pasta de solda suficiente. 5- Má coplanariedade dos componentes. 6Os pinos estão soldados ou há buracos de ligação perto. 7- Umidade insuficiente de estanho. 8A pasta de solda é muito fina, causando perda de estanho. O fenômeno de "Open" na verdade tem principalmente quatro tipos: 1. soldagem baixa é geralmente chamado de estanho baixo 2Quando os terminais de uma peça não entram em contacto com o estanho, é geralmente chamado de solda vazia 3Quando o terminal de uma peça entra em contacto com o estanho mas o estanho não sobe, geralmente é chamado de falsa solda. 4A pasta de solda não derreteu completamente. Para o fabrico de produtos da posição 8528 1Apesar de raramente, a solda em bolas é geralmente aceitável em formulações sem enxaguar; mas a solda em bolas não funciona.Devido ao seu tamanho, eles são mais propensos a cair do resíduo de fluxo, causando um curto-circuito em algum lugar do conjunto. 2As contas de solda diferem das bolas de solda em vários aspectos: as contas de solda (geralmente com um diâmetro superior a 5 milímetros) são maiores do que as bolas de solda.Esferas de estanho são concentrados nas bordas de componentes de chips maiores muito longe da parte inferior da placa, como capacitores de chip e resistores de chip 1, enquanto as bolas de estanho estão em qualquer lugar dentro do resíduo de fluxo.Uma bola de solda é uma grande bola de estanho que sai da borda de um componente de folha quando a pasta de solda é pressionada sob o corpo do componente e durante o refluxo em vez de formar uma junção de soldaA formação de bolas de estanho resulta principalmente da oxidação do pó de estanho antes ou durante o refluxo, geralmente apenas de uma ou duas partículas. 3A solda mal alinhada ou sobreimpressa pode aumentar o número de contas e bolas de solda. Vi. Fenômeno de sucção do núcleoFenômeno de aspiração do núcleo: Também conhecido como fenômeno de puxagem do núcleo, é um dos defeitos de solda comuns, visto principalmente na solda de refluxo em fase de gás.É um fenômeno de falsa solda grave formado quando a solda se separa da almofada e sobe ao longo dos pinos para a área entre os pinos e o corpo do chip. A razão é que a condutividade térmica dos pinos é muito alta, causando um rápido aumento da temperatura e resultando na soldagem molhando os pinos primeiro.A força de umidade entre a solda e os pinos é muito maior do que a entre a solda e as almofadasO enrolamento ascendente dos pinos intensificará ainda mais a ocorrência de sucção do núcleo. Inspeccionar cuidadosamente e assegurar a soldabilidade das pastilhas de PCB. 2A coplanaridade dos componentes não pode ser ignorada. 3. A SMA pode ser totalmente pré-aquecida antes da solda.

Se já trabalhou na SMT de uma fábrica de eletrónica, deve compreender estas Em termos gerais, a temperatura especificada na oficina SMT é de 25±3°C.2Materiais e ferramentas necessários para a impressão de pasta de solda: pasta de solda, chapa de aço, raspador, papel de limpeza, papel sem pêlos, agente de limpeza e faca de agitar;3A composição de liga da pasta de solda comumente utilizada é a liga Sn/Pb e a relação de liga é 63/37.4Os principais componentes da pasta de solda são divididos em duas partes principais: pó de solda e fluxo.5A principal função do fluxo na solda é remover óxidos, quebrar a tensão superficial do estanho fundido e evitar a re-oxidação.6A proporção de volume das partículas de estanho em pó em relação ao fluxo na pasta de solda é de aproximadamente 1:1, e a relação de peso é aproximadamente 9:1.7O princípio para tomar pasta de solda é primeiro dentro, primeiro fora.8Quando a pasta de solda é aberta e utilizada, deve passar por dois processos importantes: aquecimento e agitação.9Os métodos comuns de fabrico de chapas de aço são: gravação, laser e eletroformagem.10O nome completo de SMT é tecnologia de montagem de superfície, que significa tecnologia de adesão de superfície (ou montagem) em chinês.11O nome completo de ESD é descarga eletrostática, que significa descarga de eletricidade estática em chinês.12. Ao fazer o programa de equipamento SMT, o programa inclui cinco partes principais, e essas cinco partes são dados de PCB; dados de marca; dados de alimentador; dados de bocal; dados de peça;13O ponto de fusão da solda sem chumbo Sn/Ag/Cu 96,5/3,0/0,5 é de 217 °C.14A temperatura e a umidade relativas do forno de secagem de peças são inferiores a 10%.15Dispositivos passivos comumente utilizados incluem resistores, capacitores, inductores de ponto (ou diodos), etc. Dispositivos ativos incluem: transistores, ics, etc.16O material comumente utilizado para placas de aço SMT é o aço inoxidável.17. A espessura das chapas de aço SMT comumente utilizadas é de 0,15 mm ((ou 0,12 mm);18Os tipos de cargas eletrostáticas geradas incluem o atrito, a separação, a indução, a condução eletrostática, etc. A influência da carga eletrostática na indústria electrónica é:Falha do ESDOs três princípios da eliminação estática são a neutralização estática, a aterragem e a blindagem.19O tamanho imperial é 0603 (longo x largura) = 0,06 polegadas * 0,03 polegadas, e o tamanho métrico é 3216 (longo x largura) = 3,2 mm * 1,6 mm.20O 8o código "4" do resistor ERB-05604-J81 indica 4 circuitos, com um valor de resistência de 56 ohms. O valor de capacidade do capacitor ECA-0105Y-M31 é C=106 pF =1NF =1 × 10-6F.21O nome completo em chinês da ECN é: "Notice of Engineering Change". O nome completo em chinês da SWR é "Special Needs Work Order".Deve ser co-assinado por todos os departamentos relevantes e distribuído pelo centro de documentos para ser válido.22Os conteúdos específicos dos 5S são a triagem, a endireitação, a varredura, a limpeza e a autodisciplina.23O objectivo da embalagem a vácuo para PCBS é evitar a poeira e a umidade.24A política de qualidade é: controlo de qualidade abrangente, implementação de sistemas e fornecimento de qualidade que satisfaça as demandas dos clientes.para atingir o objectivo de zero defeitos;25A política de "três não" para a qualidade é: nenhuma aceitação de produtos defeituosos, nenhuma fabricação de produtos defeituosos e nenhuma liberação de produtos defeituosos.26Entre as sete técnicas de controlo da qualidade, as 4M1H no exame da causa do osso de peixe referem-se (em chinês): pessoa, máquina, material, método e ambiente.27Os componentes da pasta de solda incluem: pó metálico, solvente, fluxo, agente anti-escorregamento e agente ativo; em peso, o pó metálico representa 85-92%, e em volume, representa 50%.,Os principais componentes do pó metálico são estanho e chumbo, com uma relação de 63/37, e o ponto de fusão é 183°C.28Quando se utilizar pasta de solda, deve ser retirada do frigorífico para aquecimento.O objetivo é trazer a temperatura da pasta de solda refrigerada de volta à temperatura ambiente para facilitar a impressãoSe a temperatura não for aquecida, o defeito que provavelmente ocorrerá após o refluxo no PCBA são as contas de solda.29Os modos de alimentação de ficheiros da máquina incluem: modo de preparação, modo de troca prioritária, modo de troca e modo de acesso rápido.30Os métodos de posicionamento de PCB da SMT incluem: posicionamento a vácuo, posicionamento mecânico de buracos, posicionamento de pinças de dois lados e posicionamento de bordas de placa.31O símbolo (de silk-screen) para um resistor com um valor de 272 é 2700Ω, e o símbolo (de silk-screen) para um resistor com um valor de 4,8MΩ é 485.32A impressão em serigrafia no corpo BGA contém informações como o fabricante, o número de peça do fabricante, a especificação e o código de data/número de lote;33O passo do QFP de 208 pinos é de 0,5 mm;Entre as sete técnicas de QC, o diagrama de ossos de peixe enfatiza a busca de relações causais.37. CPK refere-se: à capacidade de processo sob a actual situação real;38O fluxo começa a volatilizar na zona de temperatura constante para realizar a acção de limpeza química.39. A relação ideal de imagem espelhada entre a curva da zona de arrefecimento e a curva da zona de refluxo;40A curva RSS é a curva de aquecimento → temperatura constante → refluxo → resfriamento.41O material de PCB que estamos a usar é o FR-4;42A especificação de curvatura do PCB não deve exceder 0,7% da sua diagonal.43O corte a laser da STENCIL é um método que pode ser retrabalhado.44Atualmente, o diâmetro da bola BGA comumente utilizado nas placas-mãe de computadores é de 0,76 mm.45O sistema ABS está em coordenadas absolutas;46O erro do condensador de chips de cerâmica ECA-0105Y-K31 é de ±10%.47A tensão da máquina de montagem de superfície totalmente automática Panasert da Panasonic é de 3Ø200±10VAC.48O diâmetro da bobina de fita para embalagens de componentes SMT é de 13 ou 7 polegadas.49Em geral, os furos nas placas de aço SMT devem ser 4 μm menores do que os dos blocos de PCB para evitar o fenômeno de bolas de solda deficientes.50De acordo com as "Especificações de Inspecção PCBA", quando o ângulo diédrico é superior a 90 graus, indica que a pasta de solda não tem adesão ao corpo da solda de onda.Se já trabalhou na SMT de uma fábrica de eletrónica, deve compreender estas51Após o IC ser desembalado, se a umidade no cartão de visualização de umidade for superior a 30%, indica que o IC está úmido e absorve umidade.52A relação correta entre o peso e o volume do pó de solda e o fluxo na composição da pasta de solda é de 90%:10% e 50%:50%.53A primeira tecnologia de montagem de superfície originou-se nos campos militar e aviônico em meados da década de 1960.54Actualmente, os conteúdos de Sn e Pb nas pastas de solda mais utilizadas para SMT são, respectivamente: 63Sn+37Pb;55A distância comum de alimentação para bandejas de papel com uma largura de 8 mm é de 4 mm.56No início da década de 1970, surgiu no setor um novo tipo de SMD, conhecido como "portador de pin menos chip selado", que era muitas vezes abreviado como HCC.57O valor da resistência do componente com o símbolo 272 deve ser de 2,7K ohms.58O valor de capacitância do componente 100NF é o mesmo de 0,10uf.O ponto de eutectic de 59.63Sn + 37Pb é 183°C.60O material de componente electrónico mais utilizado na SMT é a cerâmica.61A curva de temperatura do forno de solda de refluxo tem uma temperatura de curva máxima de 215 °C, que é a mais adequada.62Para a inspecção do forno de estanho, é mais adequada uma temperatura de 245 °C.63O diâmetro da bobina de fita para embalagens de componentes SMT é de 13 ou 7 polegadas.64Os tipos de abertura das chapas de aço são quadrados, triangulares, circulares, em forma de estrela e em forma de Ben Lai.65O material do PCB actualmente utilizado no lado do computador é: placa de fibra de vidro;66Para que tipo de substrato são utilizadas as placas cerâmicas com pasta de solda Sn62Pb36Ag2?67Os fluxos à base de resina podem ser classificados em quatro tipos: R, RA, RSA e RMA.68Existe alguma direcionalidade na resistência da secção SMT?69Atualmente, a pasta de solda disponível no mercado só tem um tempo de adesão de 4 horas.70A pressão nominal de ar geralmente utilizada para os equipamentos SMT é de 5 kg/cm2.71. Que tipo de método de solda deve ser usado para a PTH frontal e a SMT traseira ao passar pelo forno de solda?72Métodos de inspecção comuns para SMT: inspecção visual, inspecção por raios-X e inspecção por visão automática73O modo de condução térmica das peças de reparação de cromita é condução + convecção.74Atualmente, os principais componentes das bolas de estanho em materiais BGA são Sn90 Pb10.75Os métodos de fabrico de chapas de aço incluem corte a laser, eletroformagem e gravação química.76A temperatura do forno de refluxo é determinada com um termómetro para medir a temperatura aplicável.77Quando são exportados os produtos semiacabados SMT do forno de refluxo, a sua condição de solda é que as partes estejam fixadas no PCB.78O processo de desenvolvimento da gestão da qualidade moderna: TQC-TQA-TQM;79. Os ensaios de TIC são ensaios de leito de agulha;80O teste de TIC pode medir componentes eletrónicos através de testes estáticos.81As características da solda são que o seu ponto de fusão é inferior ao de outros metais, as suas propriedades físicas satisfazem as condições de solda,e a sua fluidez a baixas temperaturas é melhor do que a de outros metais.82Quando as partes do forno de refluxo são substituídas e as condições de processo mudam, a curva de medição deve ser remedida.83A Siemens 80F/S pertence a uma unidade de controlo mais electrónica.84O medidor de espessura da pasta de solda utiliza luz laser para medir: grau da pasta de solda, espessura da pasta de solda e largura da impressão da pasta de solda.85Os métodos de alimentação para peças SMT incluem alimentadores vibratórios, alimentadores de disco e alimentadores de fita.86Quais mecanismos são utilizados nos equipamentos SMT: mecanismo CAM, mecanismo de barra lateral, mecanismo de parafuso e mecanismo deslizante;87Se a secção de inspecção visual não puder ser confirmada, qual a BOM da operação, a confirmação do fabricante e o quadro de amostras que devem ser seguidos?88Se o método de embalagem da peça for 12w8P, é necessário ajustar o tamanho de pinte do contador de 8 mm de cada vez.89- tipos de máquinas de re-soldagem: forno de re-soldagem a ar quente, forno de re-soldagem a azoto, forno de re-soldagem a laser, forno de re-soldagem a infravermelho;90Métodos que podem ser adoptados para a produção experimental de amostras de componentes SMT: produção simplificada, montagem em máquina impressa à mão e montagem manual impressa à mão;91As formas de MARCA comumente usadas incluem: círculo, cruz, quadrado, rómbus, triângulo e suástico.92Na secção SMT, devido a uma configuração inadequada do perfil de refluxo, é a zona de pré-aquecimento e a zona de arrefecimento que podem causar micro-fissuras nas peças.93O aquecimento desigual em ambas as extremidades dos componentes na secção SMT pode facilmente levar a: solda vazia, desalinhamento e lápides.94As ferramentas para reparação de componentes SMT incluem: solda, extractor de ar quente, pistola de sucção de solda e pinças.95. QC é dividido em:IQC, IPQC, FQC e OQC;96As máquinas de montagem de superfície de alta velocidade podem montar resistores, capacitores, circuitos integrados e transistores.97- Características da electricidade estática: baixa corrente, fortemente afectada pela humidade;98O tempo de ciclo das máquinas de alta velocidade e das máquinas de uso geral deve ser equilibrado tanto quanto possível.99O verdadeiro significado da qualidade é fazê-lo bem da primeira vez.100A máquina de tecnologia de montagem de superfície (SMT) deve colocar primeiro as peças pequenas e depois as grandes.101O BIOS é um sistema básico de entrada/saída.102Os componentes SMT são classificados em dois tipos com base na presença ou ausência de pinos de componentes: LEAD e LEADLESS.103Existem três tipos básicos de máquinas de colocação automática comuns: tipo de colocação sucessivo, tipo de colocação contínua e máquina de colocação de transferência de massa.104A produção pode ser efectuada no processo SMT sem um carregador.105O processo SMT é o seguinte: sistema de alimentação de placas - máquina de impressão de pasta de solda - máquina de alta velocidade - máquina de uso geral - máquina de solda de refluxo - máquina de recepção de placas;106Quando se abrem peças sensíveis à temperatura e à umidade, a cor exibida no interior do círculo do cartão de umidade deve ser azul antes de as peças poderem ser utilizadas.107A especificação de tamanho de 20 mm não é a largura da fita.108. Razões dos curtocircuitos causados por uma impressão deficiente durante o processo de fabrico: a. Insuficiência de metal na pasta de solda, resultando em colapso b. 1.Os buracos na chapa de aço são grandes demais.A qualidade da chapa de aço é pobre e a descarga de estanho não é boa.Há resíduos de pasta de solda na parte de trás do lápis.- Reduzir a pressão do raspador e utilizar vácuo e solvente adequados109- As principais finalidades de engenharia de cada zona do forno de refluxo geral Perfil: a. Zona de pré-aquecimento; Objectivo do projecto: Evaporação do solvente na pasta de solda. b.Objetivo de engenharia da zona de temperatura uniformeAtivar o fluxo e remover os óxidos Evaporar o excesso de água.Para formar juntas de solda de liga e integrar os pés da parte com as almofadas de solda como um.110No processo SMT, as principais razões para a geração de grânulos de solda são: concepção deficiente das pastilhas de PCB, concepção deficiente das aberturas nas placas de aço, profundidade excessiva de colocação ou pressão de colocação,inclinação ascendente excessiva da curva do perfil, colapso da pasta de solda e viscosidade muito baixa da pasta de solda.

As causas e soluções da perda de material SMT Os fatores que causam a perda de material SMT podem primeiro ser analisados ​​em detalhes por meio da abordagem do ambiente de método humano-máquina-material da seguinte forma: a seguir:I. Fatores humanosAo instalar materiais, a fita lacrime era muito longa e muito material foi pressionado, resultando em perda e perda de material.Solução: treine o operador para deixar dois ou três espaços vazios ao carregar materiais. Pressione os materiais até que estejam em boas condições na janela do material. Dessa forma, a posição da engrenagem do alimentador e a tensão da correia enrolada podem ser verificadas.2. Depois que o alimentador foi instalado, houve detritos na mesa, fazendo com que ela fique fora do lugar e agite, tornando impossível obter os materiais.Solução: treine o operador para verificar se existem objetos estranhos na tabela da máquina e na base do alimentador ao instalar o alimentador e limpe a mesa da máquina ao girar e puxar.3. A bandeja do material não foi instalada no alimentador, fazendo com que o mandril e a fita do alimentador flutuem e joguem materiais.Solução: exige estritamente o operador para carregar a bandeja do material no alimentador ao alterar os materiais.4. Falha em remover a fita de rolo no tempo leva a mudanças na tensão, falha em rolar a fita, alimentação baixa e materiais flutuantes e de arremesso na fita de alimentação.Solução: exige estritamente o operador para limpar completamente o carretel ao alterar os materiais5. Perdas causadas pela colocação da placa na direção errada, pulando na placa errada ou limpando a placa, etc.Solução: exige estritamente o operador para operar de acordo com o manual de operação e marque a posição do conjunto do painel, a direção da entrada do painel e das precauções no manual.As causas e soluções da perda de material SMTFatores e soluções para perda de material SMT6. A interpretação incorreta da posição da estação de material ou P/N leva a materiais incorretos.Solução: treine os operadores para verificar o P/N dos materiais e a exibição do alarme da máquina, bem como a posição do medidor de descarga.7. Quantidade incorreta de materiais, PCBA excessivo e perda da bandeja do material devido à alimentação incorreta.Solução: é necessário que o manipulador de material deve contar e registrar a quantidade de todos os materiais e o PCBA ao entrar ou sair da linha de produção e verificar a quantidade de produção e a quantidade de inventário durante o turno.8. Os parâmetros de embalagem no programa editado foram definidos incorretamente e o número de alimentação utilizado não corresponde ao tom da embalagem, resultando em ejeção de material.Solução: modifique os dados embalados de acordo com a embalagem de material.9. A configuração incorreta da posição de montagem e da posição da estação no programa editado levou a materiais incorretos.Solução: Ao programar, verifique o nascimento e os desenhos. Depois de colar a primeira placa de inspeção, reconfirme e verifique os BOM e os desenhos.10. Durante o processo de produção, devido a problemas de alimentador, bico e material, o técnico não conseguiu acompanhar a descarga de material em tempo hábil, resultando em uma grande quantidade de descarga de material.Solução: é necessário que os técnicos de linha monitorem o status de operação da máquina em tempo real. Quando a máquina alarmes, eles devem lidar e observar no local. O relatório de descarga de material por hora deve ser assinado e confirmado pelo técnico, juntamente com medidas de melhoria. Se o material não for tratado dentro de duas horas após ser assinado e confirmado, os motivos deverão ser analisados ​​e relatados ao engenheiro assistente para manuseio.11. A tampa do alimentador não foi presa corretamente e o alimentador não foi inspecionado antes de carregar materiaisSolução: Requer que o operador opere de acordo com os requisitos do WI e verifique o alimentador antes e após a instalação. Técnicos e verificação de gerenciamento e confirmam.12. O empilhamento aleatório dos alimentadores causa deformação e desmontagem aleatória e colocação de rolhas de alimentação.Solução: é necessário que o operador coloque todos os alimentadores no veículo alimentador e proibam estritamente o empilhamento ou colocando -os aleatoriamente. Ao seguir os fios, é estritamente proibido desmontar os acessórios do alimentador à vontade.13. Os alimentadores pobres não foram enviados para reparo a tempo e foram reutilizados, resultando em descarga de material.Solução: Todos os alimentadores com defeito devem ser claramente marcados pelo operador e enviados à estação de reparo do alimentador para manutenção e calibração. Ii. Fatores da máquinaO bico de sucção é deformado, entupido, danificado, a pressão de vácuo é insuficiente e há vazamento de ar, resultando no material não sendo sugado corretamente, o material sendo retirado incorretamente e o material sendo expulso devido à falha na passagem da identificação.Solução: É necessário que os técnicos inspecionem o equipamento todos os dias, testem o centro do bico, limpem o bico e mantenham o equipamento regularmente conforme o planejado.2. Tensão insuficiente da mola, bico de sucção descoordenado e retenção e o movimento desigual para cima e para baixo resultam em baixa recuperação de materiais.Solução: mantenha regularmente o equipamento conforme o planejado e inspecione e substitua peças vulneráveis.3. Má alimentação causada pela deformação de retenção/eixo ou pistão, flexão do bico de sucção, desgaste e encurtamento do bico de sucção;Solução: mantenha regularmente o equipamento conforme o planejado e inspecione e substitua peças vulneráveis.4. O material não é tomado no centro do material e a altura do material tomada está incorreta (geralmente é determinada pressionando 0,05 mm após tocar na peça), resultando em desalinhamento. O material capturado está incorreto e tem um desvio. Quando identificado, ele não corresponde aos parâmetros de dados correspondentes e é descartado pelo sistema de reconhecimento como material inválido.Solução: mantenha regularmente o equipamento como planejado, inspecione e substitua peças vulneráveis ​​e calibre a origem da máquina.5. A válvula de vácuo e o elemento do filtro a vácuo estão sujos, ou há objetos estranhos que bloqueiam o canal do tubo de ar a vácuo, tornando -o sem fôlego. Durante a sucção, o vácuo instantâneo é insuficiente para atender à velocidade operacional do equipamento, resultando em baixa recuperação de materiais.Solução: Os técnicos são obrigados a limpar os bocais de sucção todos os dias e manter o equipamento regularmente conforme o planejado.6. A máquina não está posicionada horizontalmente e vibra bastante. A máquina ressoa com o alimentador, resultando em má escolha de material.Solução: mantenha regularmente o equipamento como planejado e verifique as porcas de suporte de fixação horizontal do equipamento.7. Desgaste e afrouxamento do parafuso de chumbo e rolamentos causam vibração durante a operação, alterações no acidente vascular cerebral e baixa tomada de material.Solução: É estritamente proibido soprar o interior da máquina com uma pistola de ar para impedir a poeira, os detritos e os componentes de aderir ao parafuso de chumbo. Mantenha regularmente o equipamento como planejado e inspecione e substitua as peças vulneráveis.8. O desgaste dos rolamentos do motor, o envelhecimento dos leitores e amplificadores de código causam alterações na origem da máquina e os dados de operação imprecisos levam a uma má escolha de materiais.Solução: mantenha regularmente o equipamento como planejado, inspecione e substitua peças vulneráveis ​​e corrija a origem da máquina.9. A lente visual, laser e o papel reflexivo do bico não estão limpos, e há impurezas interferindo no reconhecimento da câmera, resultando em um manuseio ruim.Solução: É necessário que os técnicos inspecionem o equipamento todos os dias, testem o centro do bico, limpem o bico e mantenham o equipamento regularmente conforme o planejado.10. O mau processamento é causado pela seleção inadequada da fonte de luz, envelhecimento do tubo da lâmpada, intensidade luminosa insuficiente e escala de cinza.Solução: Mantenha regularmente o equipamento como planejado, teste a luminância da câmera e o brilho dos tubos da lâmpada e inspecione e substitua as peças vulneráveis.11. Tratamento ruim do prisma reflexivo devido ao envelhecimento, depósitos de carbono, desgaste e arranhões.Solução: mantenha regularmente o equipamento conforme o planejado e inspecione e substitua peças vulneráveis.12. A pressão do ar insuficiente e o vazamento de vácuo causam pressão insuficiente do ar, resultando no fato de o material não conseguir ser recolhido ou cair durante o processo de colagem após ser recolhido.Solução: mantenha regularmente o equipamento conforme o planejado e inspecione e substitua peças vulneráveis.13. A deformação da tampa do alimentador e a tensão insuficiente da mola fizeram com que a fita material não ficasse presa na roda de catraca do alimentador, resultando na fita fita não sendo enrolada e o material sendo jogado fora.Solução: Todos os alimentadores com defeito devem ser claramente marcados pelo operador e enviados à estação de reparo do alimentador para manutenção, calibração, inspeção e substituição de peças vulneráveis.14. Câmeras soltas ou envelhecidas causam baixo reconhecimento e descarga de material.Solução: mantenha regularmente o equipamento conforme o planejado e inspecione e substitua peças vulneráveis.15. Desgaste dos espinhos, garras de acionamento e garras de posicionamento do alimentador, falha elétrica e mau funcionamento do motor de alimentação podem causar baixa alimentação do alimentador, falha na coleção de materiais ou descarga de material ruim.Solução: Todos os alimentadores defeituosos devem ser claramente marcados pelo operador e enviados à estação de reparo do alimentador para manutenção, calibração, inspeção e substituição de peças vulneráveis16. O desgaste da plataforma de alimentação da máquina faz com que o alimentador se solte após a instalação, resultando em baixa recuperação de materiais.Solução: mantenha regularmente o equipamento conforme o planejado e inspecione e substitua peças vulneráveis.As causas e soluções da perda de material SMT Produtos de processamento de patches SMTIii. Razões materiais1. Produtos abaixo do padrão, como componentes sujos e danificados, materiais de entrada irregulares e pinos oxidados, levam a uma má identificação.Solução: Feedback ao IQC e se comunique com o fornecedor para substituir os materiais.2. Os componentes são magnetizados, a embalagem dos componentes é muito apertada e a força de atrito entre a estrutura do material e os componentes é muito grande, fazendo com que os componentes não sejam levantados.Solução: Feedback ao IQC e se comunique com o fornecedor para substituir os materiais.3. Tamanhos de componentes inconsistentes ou tamanhos de embalagem, espaçamentos e orientações podem levar a uma má colheita e identificação de materiais.Solução: Feedback ao IQC e se comunique com o fornecedor para substituir os materiais. Quando os materiais recebidos são enviados, a embalagem e a forma do corpo do mesmo material P/N devem ser inspecionados.4. Os componentes são magnetizados e a fita é muito pegajosa, fazendo com que o material siga a fita durante o enrolamento.Solução: Feedback ao IQC e se comunique com o fornecedor para substituir os materiais.5. A superfície de sucção do componente é muito pequena, resultando em baixa recuperação de materiais.Solução: relate ao IQC e comunique -se com o fornecedor para substituir os materiais e reduzir a velocidade de operação da máquina.6. O diâmetro do orifício do material usado para segurar os componentes é muito grande, e o tamanho dos componentes não corresponde ao tamanho da embalagem, resultando nos componentes sendo colocados para o lado, invertidos ou em uma posição incorreta durante a alimentação, levando a baixa recuperação de material.Solução: Feedback ao IQC e se comunique com o fornecedor para substituir os materiais.7. O orifício de alimentação da correia do material tem um grande erro do orifício do material, e a posição de sucção muda após a mudança do materialSolução: Feedback ao IQC e se comunique com o fornecedor para substituir os materiais.8. A tensão da fita de material enrolada não é uniforme. Se estiver muito macio, é propenso a alongamento e não rolará. É muito quebradiço para quebrar facilmente e o material não pode ser recuperado.Solução: Feedback ao IQC e se comunique com o fornecedor para substituir os materiais.9. A embalagem dos materiais recebidos não é padronizada e os materiais a granel não podem ser colados por máquinas.Solução: Feedback ao IQC e se comunique com o fornecedor para substituir os materiais. 4. Métodos de trabalho1. Usando o modelo de embalagem errado do alimentador, usando ranhuras para a fita de papel e ranhuras planas para a fita, resultando na incapacidade de recuperar os materiais.Solução: Os operadores de trem para identificar a embalagem de materiais e a seleção de alimentadores.2. Usando a especificação errada do alimentador para o material 0603, use 0802Feedre; Para material 0402, use 0804Feeder; Para o material 0603, use tampas de alimentação Ø1.3mm; Para material 0402, use tampas de alimentação Ø1.0mm; Para o material 0805, use tampas de alimentação Ø1.0mm. Ajustar o passo do alimentador resulta incorretamente em nenhum material que está sendo recuperado.Solução: Os operadores de trem para identificar o tamanho e a forma do corpo do material e a seleção de tampas do alimentador.3. O pessoal não opera de acordo com os padrões do manual de instruções de operação.Solução: requer estritamente operação de acordo com os padrões do manual de operação, avalie regularmente as habilidades operacionais e gerencie, supervisione e avalie.4. Material ruim recebendo, flexão da fita material, tensão excessivamente apertada da fita material enrolada e os orifícios da fita material que não correspondem às engrenagens causam uma má colheita de material.Solução: requer estritamente operação de acordo com os padrões do manual de operação, treinar e avaliar habilidades operacionais e gerenciar, supervisionar e avaliar.5. A tensão da fita de rolo é insuficiente e a fita de rolo não é instalada de acordo com o padrão, resultando em fita adesiva.Solução: requer estritamente operação de acordo com os padrões do manual de operação, treinar e avaliar habilidades operacionais e gerenciar, supervisionar e avaliar.6. Há um espaço vazio após a instalação dos materiais, resultando na incapacidade de recuperar os materiais.Solução: requer estritamente operação de acordo com os padrões do manual de operação, treinar e avaliar habilidades operacionais e gerenciar, supervisionar e avaliar.V. Ambiente de produçãoA alta temperatura e a umidade insuficiente na oficina fazem com que os materiais sequem, gerando poeira e eletricidade estática.Solução: monitore a temperatura e a umidade no workshop em tempo real e adicione ar condicionado e umidificadores.2. A alta umidade no workshop e no armazém faz com que os materiais absorvam a água do ar, resultando em um tratamento de material ruimSolução: monitore a temperatura e a umidade no workshop e no armazém em tempo real e adicione equipamentos de ar condicionado e ventilação.3. O workshop possui poucas instalações de vedação e poeira inadequada. Poeira excessiva faz com que as máquinas se sujem facilmente e o vácuo seja bloqueado.Solução: É estritamente proibido usar armas de ar para soprar em máquinas, instalações elétricas e materiais. Adicione tapetes para a remoção de poeira na entrada da oficina.4. Plataformas de carregamento insuficientes e veículos alimentadores resultam em carregamento não padrão e danos ou deformação do alimentador.Solução: Adicione plataformas de carregamento e veículos alimentadores e opere estritamente de acordo com os requisitos do WI.

A principal aplicação do algoritmo AOI é a soldagem vazia A aplicação de algoritmos é uma parte fundamental da aplicação dos algoritmos AOI (Instrumento de Inspeção Óptica Automática) no campo da inspeção. A Shenzhou Vision AOI possui mais de 20 algoritmos, e cada algoritmo tem um propósito específico. Portanto, com base na familiaridade e compreensão de vários algoritmos AOI, a aplicação de algoritmos AOI a cada item de detecção é o pré-requisito para que os engenheiros de AOI criem programas de detecção. A soldagem vazia é usada principalmente para a inspeção da soldagem após o forno. A área ROI da soldagem vazia é a área de subida da solda da junta de solda, que detecta se a junta de solda tem um fenômeno de soldagem vazia. O fenômeno da soldagem vazia se refere à situação em que não há solda na junta de solda; é meramente folha de cobre. As características de cor do fenômeno de soldagem vazia são alta luminosidade e cromaticidade avermelhada. O algoritmo adotado para a detecção de soldas vazias é o "algoritmo TOC", e seus parâmetros padrão são os seguintes: Parâmetro Faixa de parâmetros O intervalo da faixa vermelha é (65, 180), onde o limite inferior é 65 e o limite superior é 180. O intervalo da faixa verde é (0, 70), onde o limite inferior é 0 e o limite superior é 70. O intervalo da faixa azul é (0, 60), onde o limite inferior é 0 e o limite superior é 60. O intervalo da faixa de brilho é (80, 255), com o limite inferior sendo 80 e o limite superior sendo 255. O intervalo da faixa de determinação é (20, 100), onde o limite inferior é 20 e o limite superior é 100. Os parâmetros acima são expressos no triângulo de cromaticidade da seguinte forma:A principal aplicação do algoritmo AOI da Shenzhou Vision é a soldagem vazia ① é a área de parâmetro da extração de cor, e ② é a área da imagem representada pelos parâmetros.

O escopo de aplicação do algoritmo AOI - reversão de polaridade A aplicação de algoritmos é uma parte fundamental da aplicação de algoritmos AOI (Instrumento de Inspeção Óptica Automática) no campo da inspeção. A Shenzhou Vision AOI possui mais de 20 algoritmos, e cada algoritmo tem seu propósito específico. Portanto, com base na familiaridade e compreensão de vários algoritmos AOI, a aplicação de algoritmos AOI a cada item de detecção é o pré-requisito para que os engenheiros AOI criem programas de detecção. A polaridade reversa é um item de teste necessário para detectar a direção dos componentes polares. Os algoritmos selecionáveis para detectar peças ausentes incluem TOC, Match, OCV, OCR e algoritmos de Histograma. Dentre eles, os algoritmos de detecção de TOC, Match, OCV e OCR são consistentes com os dos itens errôneos. O algoritmo de detecção da classe Histograma usa o valor máximo (valor mínimo) para detectar se o fenômeno de inversão de polaridade ocorre no componente. Em componentes polares, existe uma marca de polaridade. O brilho desta marca de polaridade é significativamente maior (menor) que o brilho do próprio componente. O valor máximo (mínimo) pode ser usado para detectar e determinar se o componente teve polaridade invertida. Se houver uma área de alto brilho no elemento polar e o brilho desta área de brilho for maior que 200, a faixa de determinação (200, 255) pode ser definida, e o algoritmo de valor máximo pode ser usado para detecção, conforme segue: Na figura acima, se a proporção for definida como 5, o modo de detecção for definido como Max e o valor de retorno for 243, então a direção deste componente está correta.

Sempre ocorrem erros de julgamento nas inspeções AOI? Cinco problemas comuns e soluções práticas Na produção industrial atual, o processo de inspeção preciso é de vital importância, e a AOI (Inspeção Óptica Automática), como uma tecnologia de inspeção avançada, desempenha um papel indispensável. No entanto, muitas empresas encontram o problema de erros totais de julgamento na inspeção AOI em aplicações práticas, o que, sem dúvida, afeta a eficiência da produção e a qualidade do produto. Para esse fim, realizamos uma análise aprofundada dos cinco problemas comuns na inspeção AOI e fornecemos soluções práticas para ajudar as empresas a aprimorar a precisão e a confiabilidade da inspeção. Sempre ocorrem erros de julgamento nas inspeções AOI? Cinco problemas comuns e soluções práticas Questão 1: Falsos alarmes frequentes na detecção de caracteres Descrição do desempenho: O sistema determina componentes com impressão/gravação de caracteres qualificados e função normal como produtos defeituosos, acionando falsos alarmes. Análise da causa: A razão fundamental para a alta taxa de erros de julgamento na detecção de caracteres AOI reside na instabilidade das imagens dos caracteres dos componentes e na singularidade dos padrões de detecção A imagem do caractere é instávelDiferenças de fornecedores: Diferentes fornecedores usam diferentes técnicas de impressão/gravação de caracteres, parâmetros de tinta/laser, etc., o que resulta em profundidade de cor, espessura, contraste, etc. inconsistentes dos caracteres. Flutuação do processo: Em diferentes lotes e condições de produção do mesmo fornecedor, a qualidade da impressão/gravação dos caracteres também pode flutuar. Interferência ambiental: Fatores ambientais, como poeira, manchas e reflexos na superfície dos componentes, também podem afetar a clareza e a dificuldade de reconhecimento das imagens dos caracteres. O padrão de teste é único. Sistemas AOI tradicionais: Eles geralmente adotam algoritmos tradicionais de processamento de imagem baseados em regras, dependendo de modelos de caracteres predefinidos e limites fixos para comparação, e são difíceis de adaptar à diversidade e complexidade das imagens de caracteres. Falta de capacidade de adaptação: Incapaz de ajustar dinamicamente os parâmetros de reconhecimento com base em diferentes recursos de caracteres e qualidade da imagem, resultando em uma alta taxa de erros de julgamento persistentemente. Solução: Em resposta aos problemas acima, a tecnologia de reconhecimento de caracteres OCR baseada em aprendizado profundo e a tecnologia de fonte de luz adaptável podem ser adotadas para aprimorar a capacidade de reconhecimento e a adaptabilidade do sistema AOI para imagens de caracteres Algoritmo de otimização - Algoritmo OCR de aprendizado profundo Ao adotar algoritmos de reconhecimento de caracteres OCR baseados em aprendizado profundo, como os algoritmos avançados equipados na Shenzhou Vision AOI, ele pode aprender com dados massivos de imagens de caracteres, extrair automaticamente recursos de caracteres e reconhecer caracteres de diferentes fontes, tamanhos, cores e fundos, melhorando efetivamente a precisão do reconhecimento. Fonte de luz adaptável De acordo com os processos de impressão/gravação de caracteres de diferentes componentes, ele ajusta automaticamente parâmetros como o ângulo da fonte de luz, brilho e cor para otimizar a clareza e o contraste das imagens de caracteres, fornecendo entrada de imagem de alta qualidade para reconhecimento OCR. Sempre ocorrem erros de julgamento nas inspeções AOI? Cinco problemas comuns e soluções práticas Questão 2: Erro de julgamento causado por interferência de fontes de luz e do ambiente Iluminação irregular, mudanças frequentes na luz ambiente e configurações irracionais do nível de sensibilidade do dispositivo podem levar a uma queda na qualidade das imagens coletadas, afetando assim os resultados da detecção do sistema AOI e causando erros de julgamento. Análise da causa: A fonte de luz e os fatores ambientais afetam diretamente a qualidade da imagem. Condições de iluminação irracionais e configurações de sensibilidade do equipamento farão com que as imagens de detecção não reflitam verdadeiramente o status dos componentes. Solução: Ajuste dinamicamente os parâmetros da fonte de luz: Considere totalmente as características reflexivas do material, configure fontes de luz de vários ângulos e, por meio de testes e otimização, encontre a combinação mais adequada de ângulos de luz para obter o melhor contraste e clareza da imagem. Enquanto isso, calibre o brilho da fonte de luz regularmente para garantir uma iluminação estável. Ambiente de detecção fechado: Instale uma proteção de luz na área de detecção para bloquear a interferência de luz externa, criando um ambiente independente e estável para detecção e garantindo a estabilidade da qualidade da imagem. Sempre ocorrem erros de julgamento nas inspeções AOI? Cinco problemas comuns e soluções práticas Questão 3: Os parâmetros do algoritmo são definidos de forma muito rigorosa ou muito frouxa Descrição do problema: Durante o processo AOI (Inspeção Óptica Automática), se as configurações de limite no modelo de algoritmo não corresponderem aos padrões reais do processo, os seguintes problemas ocorrerão Inspeção perdida: A configuração do limite é muito frouxa, resultando em alguns defeitos graves não sendo detectados, representando riscos de qualidade. Falso alarme: O limite é definido de forma muito rigorosa, julgando erroneamente alguns pequenos defeitos ou flutuações normais como produtos defeituosos, aumentando a carga de trabalho da reavaliação manual e reduzindo a eficiência da produção. Por exemplo, tome a detecção do deslocamento da junta de solda como exemplo. Se o limite de porcentagem de deslocamento for definido de forma muito rigorosa, algumas juntas de solda com ligeiro deslocamento, mas função normal, podem ser julgadas como defeituosas. Por outro lado, se o limite for definido de forma muito frouxa, pode levar à detecção perdida de algumas juntas de solda severamente deslocadas, afetando a confiabilidade do produto. Análise da causa: A causa fundamental dos problemas acima reside na racionalidade das configurações dos parâmetros do algoritmo e nas limitações do próprio algoritmo A configuração do parâmetro é irracional A configuração do parâmetro de limite no modelo de algoritmo carece de base científica e não foi ajustada em combinação com os padrões reais do processo, resultando na desconexão entre os resultados da detecção e a situação real da produção. Limitações do algoritmo Um único algoritmo é difícil de atender aos requisitos de detecção de vários componentes e vários tipos de defeitos, e também é difícil equilibrar a precisão e a eficiência da detecção. Solução: Em resposta aos problemas acima, a estratégia de depuração de algoritmo em fases e a integração de vários algoritmos podem ser adotadas para melhorar a precisão e a adaptabilidade da detecção do sistema AOI Depurar o algoritmo em etapas Estágio inicial: Abaixe adequadamente o limite, aumente a taxa de detecção de defeitos e evite detecções perdidas. Estágio de otimização: Aperte gradualmente o limite, verifique e otimize por meio de uma grande quantidade de dados de amostra, reduza os falsos positivos e encontre o melhor ponto de equilíbrio. Adotar vários algoritmos Biblioteca de algoritmos: Por exemplo, a Shenzhou Vision AOI adotou mais de 40 algoritmos de aprendizado profundo para construir uma rica biblioteca de algoritmos. Correspondência precisa: Para diferentes tipos de componentes e diferentes peças de detecção, o algoritmo mais adequado é selecionado para detecção para melhorar a precisão da detecção de defeitos complexos. Questão 4: Erro de julgamento causado por diferenças no design e materiais da almofada Descrição do desempenho: Quando o tamanho da almofada não é padrão ou há diferenças na embalagem do material, os componentes de posicionamento do sistema AOI podem estar incorretos, levando a erros de julgamento e afetando o progresso da produção e a qualidade do produto. Análise da causa: O design da almofada não atende aos padrões e a embalagem do material é inconsistente, o que causa desvios no posicionamento de parâmetros predefinidos do sistema AOI e torna impossível identificar com precisão a posição e o status dos componentes. Solução: Padronizar o design da almofada: Durante o estágio de design do processo de soldagem, certifique-se de que as dimensões da almofada correspondam precisamente às dos pinos dos componentes, evite a disposição simétrica das almofadas, reduza a interferência de reflexão e aprimore a precisão do posicionamento. Estabelecer um banco de dados de materiais: Registre as informações de caracteres, cores e outras características de materiais de diferentes lotes. Durante o processo de detecção, os parâmetros de detecção são atualizados dinamicamente com base nas informações do material para permitir que o sistema se adapte às mudanças nos materiais. Questão 5: Manutenção insuficiente do equipamento e desvios de calibração Descrição do desempenho: Após o uso a longo prazo do equipamento, se o hardware envelhecer (como lentes soltas, atenuação da fonte de luz, etc.) e não for mantido a tempo, ou se o sensor de origem não for calibrado regularmente durante a depuração, isso levará a uma diminuição na precisão da detecção e causará erros de julgamento. Análise da causa: A manutenção do equipamento é a chave para a operação normal do sistema AOI. O envelhecimento do hardware ou a falha na calibração em tempo hábil afetarão o desempenho do equipamento e a precisão da detecção, e podem levar a erros de julgamento. Solução: Desenvolver um plano de manutenção: Realizar uma inspeção e manutenção mensal abrangente do equipamento, incluindo a limpeza das lentes, a verificação da tensão das correias, a calibração do sistema de coordenadas do equipamento, etc., para garantir que todos os componentes estejam nas melhores condições. Monitoramento em tempo real do status do equipamento: Com a ajuda de sistemas de software profissionais, parâmetros-chave, como brilho da fonte de luz e resolução da câmera, podem ser monitorados em tempo real. Assim que os parâmetros estiverem anormais, um aviso oportuno será emitido para facilitar a manutenção e o ajuste oportunos dos técnicos. Sempre ocorrem erros de julgamento nas inspeções AOI? Cinco problemas comuns e soluções práticas Em conclusão, a solução do problema de erros de julgamento na detecção AOI requer abordagens de múltiplos aspectos. Ao controlar de forma abrangente a qualidade da imagem, os programas de detecção, a interferência externa, a otimização do algoritmo, bem como a manutenção e calibração do equipamento, as empresas podem reduzir efetivamente a taxa de erros de julgamento, aprimorar a precisão e a confiabilidade da detecção AOI e fornecer uma garantia de qualidade mais poderosa para a produção industrial. Espera-se que os cinco problemas comuns e soluções práticas acima possam ajudar todos a melhorar ainda mais a precisão e a confiabilidade da inspeção AOI e salvaguardar a produção industrial.