A soldadura por refluxo é dividida em defeitos principais, defeitos secundários e defeitos de superfície.Os defeitos secundários referem-se à humidade entre as juntas de solda é boa, não causa a perda da função SMA, mas tem o efeito da vida útil do produto podem ser defeitos; defeitos de superfície são aqueles que não afetam a função e a vida útil do produto.É afetado por muitos parâmetros., como pasta de solda, precisão de pasta e processo de soldagem.Sabemos que a tecnologia de montagem de superfície razoável desempenha um papel vital no controle e melhoria da qualidade dos produtos SMT.
I. Grânulos de estanho em solda por refluxo
1Mecanismo de formação de grânulos de estanho na soldadura por refluxo:A esferas de estanho (ou bola de solda) que aparece na soldagem refluxo é muitas vezes escondido entre o lado ou os pinos bem espaçados entre as duas extremidades do elemento de chip retangularNo processo de ligação dos componentes, a pasta de solda é colocada entre o alfinete do componente de chip e o pad.a pasta de solda derrete num líquidoSe as partículas de solda líquida não estiverem bem molhadas com a almofada e o pin do dispositivo, etc., as partículas de solda líquida não podem ser agregadas numa junção de solda.Parte da solda líquida irá fluir para fora da solda e formar contas de estanhoPor conseguinte, a má hidratabilidade da solda com o pad e o pin do dispositivo é a causa raiz da formação de contas de estanho.devido ao deslocamento entre o estêncil e o pad, se o deslocamento for muito grande, isso fará com que a pasta de solda flua para fora da almofada, e é fácil aparecer bolas de estanho após o aquecimento.A pressão do eixo Z no processo de montagem é uma razão importante para as contas de estanho, que muitas vezes não recebe atenção.Algumas máquinas de fixação são posicionadas de acordo com a espessura do componente porque a cabeça do eixo Z está localizada de acordo com a espessura do componente, o que fará com que o componente seja ligado ao PCB e o botão de estanho seja extrudido para o exterior do disco de soldagem.e a produção da esferas de estanho pode geralmente ser impedida simplesmente reajustando a altura do eixo Z.
2. Análise de causas e método de controlo: Existem muitas razões para a fraca hidratabilidade da solda, a seguinte análise principal e causas e soluções relacionadas com o processo:(1) Ajuste inadequado da curva de temperatura de refluxoO refluxo da pasta de solda está relacionado com a temperatura e o tempo, e se a temperatura ou o tempo suficientes não forem alcançados, a pasta de solda não refluirá.A temperatura na zona de pré-aquecimento sobe muito rápido e o tempo é muito curto, de modo que a água e o solvente dentro da pasta de solda não sejam completamente volatilizados, e quando atingem a zona de temperatura de refluxo, a água e o solvente fervem as contas de estanho.A prática provou que é ideal controlar a taxa de aumento da temperatura na zona de pré-aquecimento a 1 ~ 4°C/S. (2) Se as contas de estanho aparecerem sempre na mesma posição, é necessário verificar a estrutura de projecto do modelo metálico.O tamanho da almofada é muito grande, e o material de superfície é macio (como o modelo de cobre), o que fará com que o contorno externo da pasta de solda impressa seja obscuro e ligado entre si,que ocorre principalmente na impressão de pads de dispositivos de pitch fino, e inevitavelmente causará um grande número de contas de estanho entre os pinos após o refluxo.Os materiais de modelo adequados e o processo de fabricação de modelo devem ser selecionados de acordo com as diferentes formas e distâncias centrais dos gráficos do pad para garantir a qualidade de impressão da pasta de solda. (3) Se o tempo entre o revestimento e a solda de refluxo for demasiado longo, a oxidação das partículas de solda na pasta de solda fará com que a pasta de solda não refluia e produzirá grânulos de estanho.A escolha de uma pasta de solda com uma vida útil mais longa (geralmente pelo menos 4H) atenuará este efeito.. (4) Além disso, a pasta de solda imprimida com erros de impressão não é suficientemente limpa, o que fará com que a pasta de solda permaneça na superfície da placa e no ar.Deformar a pasta de solda impressa ao ligar componentes antes da solda por refluxoPor conseguinte, deverá acelerar a responsabilidade dos operadores e técnicos no processo de produção,cumprir rigorosamente os requisitos do processo e os procedimentos operacionais de produção, e reforçar o controlo da qualidade do processo.
Uma das duas extremidades do elemento do chip é soldada ao pad, e a outra extremidade é inclinada para cima.A principal razão para este fenômeno é que as duas extremidades do componente não são aquecidas uniformementeO aquecimento desigual em ambas as extremidades do componente será causado nas seguintes circunstâncias:
(1) A direcção do arranjo dos componentes não está desenhada corretamente.que vai derreter assim que a pasta de solda passar por ele. Uma extremidade do elemento retangular chip passa pela linha de limite de refluxo primeiro, e a pasta de solda derrete primeiro, ea superfície metálica da extremidade do elemento chip tem tensão superficial líquida.A outra extremidade não atinge a temperatura da fase líquida de 183 °C, a pasta de solda não é derretida,e apenas a força de ligação do fluxo é muito menor do que a tensão superficial da pasta de solda de refluxo, de modo a que a extremidade do elemento não fundido seja vertical. Portanto, ambas as extremidades do componente devem ser mantidas para entrar na linha limite de refluxo ao mesmo tempo,para que a pasta de solda nas duas extremidades do pad seja derretida ao mesmo tempo, formando uma tensão de superfície equilibrada do líquido e mantendo a posição do componente inalterada.
(2) Preaquecimento insuficiente dos componentes de circuito impresso durante a soldagem em fase de gás.soltar o calor e derreter a pasta de soldaA soldagem em fase de gás é dividida em zona de equilíbrio e zona de vapor, e a temperatura de soldagem na zona de vapor saturado é tão elevada quanto 217 °C.Descobrimos que se o componente de soldagem não é suficientemente pré-aquecido, e a mudança de temperatura acima de 100 ° C, a força de gasificação da soldagem em fase de gás é fácil de flutuar o componente de chip do tamanho do pacote de menos de 1206,resultando no fenómeno da folha vertical. Ao pré-aquecer o componente soldado numa caixa de alta e baixa temperatura a 145 ~ 150 °C durante cerca de 1 ~ 2min, e finalmente, lentamente, entrar na área de vapor saturado para solda,O fenômeno da estabilidade das folhas foi eliminado.
(3) O impacto da qualidade do projeto pad. Se um par de pad tamanho do elemento chip é diferente ou assimétrico, também causará a quantidade de pasta de solda impressa é inconsistente,A pequena almofada responde rapidamente à temperatura, e a pasta de solda sobre ele é fácil de derreter, o pad grande é o oposto, então quando a pasta de solda no pad pequeno é derretido,O componente é endireitado sob a ação da tensão superficial da pasta de soldaA largura ou o espaço da almofada é demasiado grande e pode também ocorrer o fenómeno da folha em pé.A concepção da almofada em estrita conformidade com a especificação padrão é o pré-requisito para resolver o defeito.
Três. ponte A ponte é também um dos defeitos comuns na produção SMT, que pode causar curto-circuitos entre componentes e deve ser reparada quando a ponte é encontrada.
(1) O problema da qualidade da pasta de solda é que o teor de metal na pasta de solda é elevado, especialmente após o tempo de impressão ser muito longo, o teor de metal é fácil de aumentar;A viscosidade da pasta de solda é baixaA baixa queda da pasta de solda, após pré-aquecimento para o exterior da placa, levará à ponte de pinos do IC.
(2) A máquina de impressão do sistema de impressão tem uma baixa precisão de repetição, um alinhamento desigual e uma impressão de pasta de solda em platina de cobre, o que é visto principalmente na produção de QFP de tom fino;O alinhamento da placa de aço não é bom e o alinhamento do PCB não é bom e o tamanho/espessura da janela da placa de aço não é uniforme com o revestimento de liga do pad design do PCBA solução consiste em ajustar a impressora e melhorar a camada de revestimento da placa de PCB.
(3) A pressão de aderência é demasiado grande, e a imersão da pasta de solda após a pressão é uma razão comum na produção, e a altura do eixo Z deve ser ajustada.Se a precisão do adesivo não for suficienteSe o componente for deslocado e o pin do IC for deformado, deve ser melhorado pelo motivo. (4) A velocidade de pré-aquecimento é demasiado rápida e o solvente na pasta de solda é demasiado tardia para volatilizar.
O fenômeno de puxagem do núcleo, também conhecido como fenômeno de puxagem do núcleo, é um dos defeitos de soldagem comuns, que é mais comum na soldagem de refluxo de fase de vapor.O fenômeno de sucção do núcleo é que a solda é separada da almofada ao longo do pin e do corpo chipA razão é geralmente considerada como sendo a grande condutividade térmica do pin original, o rápido aumento da temperatura, o aumento da temperatura, o aumento da temperatura, o aumento da pressão, o aumento da pressão, o aumento da pressão, o aumento da pressão, etc.para que a solda seja preferível molhar o pin, a força de moldagem entre a solda e o alfinete é muito maior que a força de moldagem entre a solda e a almofada,e a curvatura do pin agravará a ocorrência do fenômeno de sucção do núcleoNa soldadura por refluxo infravermelho, o substrato de PCB e a solda no fluxo orgânico são um excelente meio de absorção infravermelha e o pin pode refletir parcialmente o infravermelho, em contraste,a solda é preferencialmente derretida, sua força de umedecimento com a almofada é maior do que a umedecimento entre ele e o pin, de modo que a solda vai subir ao longo do pin, a probabilidade de fenômeno de sucção do núcleo é muito menor.:Na soldagem por refluxo em fase de vapor, o SMA deve ser precalentado completamente primeiro e depois colocado no forno de fase de vapor; a soldabilidade da almofada de PCB deve ser cuidadosamente verificada e garantida,e PCB com baixa soldabilidade não devem ser aplicados e produzidosA coplanaridade dos componentes não pode ser ignorada e não devem ser utilizados dispositivos com baixa coplanaridade na produção.
Depois de soldar, haverá bolhas verdes claras ao redor das juntas individuais da solda, e em casos graves, haverá uma bolha do tamanho de um prego,que não só afeta a qualidade da aparência, mas também afeta o desempenho em casos graves, que é um dos problemas que ocorrem frequentemente no processo de soldagem.A causa principal da espuma da película de resistência à soldagem é a presença de gás/vapor de água entre a película de resistência à soldagem e o substrato positivoAs quantidades mínimas de gás/vapor de água são transportadas para diferentes processos e, quando se encontram altas temperaturas, a temperatura é reduzida.A expansão do gás conduz à deslaminagem da película de resistência à solda e do substrato positivoDurante a soldagem, a temperatura da almofada é relativamente alta, então as bolhas aparecem primeiro ao redor da almofada.como após a gravação, deve ser seco e, em seguida, colar o filme resistente à solda, neste momento, se a temperatura de secagem não é suficiente levará vapor de água para o próximo processo.O ambiente de armazenamento de PCB não é bom antes do processamento, a umidade é muito alta e a soldagem não é seca a tempo; no processo de solda por ondas, muitas vezes usar uma resistência de fluxo contendo água, se a temperatura de pré-aquecimento do PCB não é suficiente,o vapor de água no fluxo entrará no interior do substrato de PCB ao longo da parede do buraco do buraco através, e o vapor de água ao redor da plataforma entrará primeiro, e essas situações produzirão bolhas depois de encontrar alta temperatura de soldagem.
A solução é: (1) todos os aspectos devem ser rigorosamente controlados, o PCB comprado deve ser inspecionado após o armazenamento, geralmente em circunstâncias normais, não deve haver fenômeno de bolha.
(2) O PCB deve ser armazenado num ambiente ventilado e seco, o período de armazenagem não é superior a 6 meses; (3) O PCB deve ser pré-cozido no forno antes da soldagem a 105°C/4H ~ 6H;
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